DOĞALGAZ SINAVLARI - Doğalgaz Polietilen Boru Kaynakçısı

www.dogalgazsinavlari.tr.gg

DOĞAL GAZ POLİETLEN BORU KAYNAKÇISI EĞİTİM NOTLARI

PLASTİK KAYNAKLARIYLA İLGİLİ GENEL MESLEKİ BİLGİ

Doğalgazın endüstride enerji üretiminde ve evlerimizde ısıtma, pişirme gibi çeşitli amaçlar ile kullanımının her geçen gün artması, tüketiciye gelinceye kadar maliyetinin daha ekonomik olmasını zorunlu kılmaktadır. Daha önceleri doğalgazın taşınım ve dağıtılmasında yaygın olan dökme demir ve çelik borular yerlerini; hızlı bir şekilde, daha ucuz, hafif, kolay şekillendirilebilen, korozyon ve aşınmaya karşı dirençli Polietilen (PE) plastik borulara bırakmıştır. PE boruların gaz taşınmasında kullanılmalarının asıl nedeni bu malzemelerin taşınan gazda bulunan korozif maddelere karşı yüksek kimyasal dirence sahip olmasıdır.

1. Giriş

Tüm malzemeler arasında, son yıllarda en büyük üretim, tüketim ve tür artışı gösteren malzeme grubu olan polimerler yaygın adı ile plastikler veya daha doğru bir deyim ile yapay malzemelerdir, polietilenin ham maddesi petroldür.

Plastikler, büyük moleküllerden, kimyasal deyim ile makro moleküllerden oluşmuş polimerlerdir. Bunlar doğal ve yapay olarak iki gruba ayrılabilir. Yapay polimerler genellikle, çok sayıda tekrarlanan "monomer" veya kısaca "mer" denilen basit ünitelerden oluşur. Bunların adlandırılmasında çok sayıda anlamına gelen "poli" sözcüğü ile "mer" sözcüğü birleştirilir. Bunun açıklanmasını, en basit polimer olan polietilen üzerinde yaparsak;

2. Boru Malzemesi Olarak Polimerlerin (Plastiklerin) Kullanımı

Son yıllarda dünyada evlerin ve endüstrinin içme suyunun sağlanmasında ve atık suların taşınmasında ve doğalgazın kent içi taşınmasında polimer boruların kullanılması göreceli olarak artmaktadır.

Polimer, hammadde olarak petrolün kimyasal bileşenlerinden üretilir. Dünya üzerinde tüketilen petrolün %4‘ü polimer üretimi için geri kalanı ise, taşıma ve ısıtma sistemlerinde kullanılır.

Doğalgazın endüstride enerji üretiminde ve evlerimizde ısıtma, pişirme gibi çeşitli amaçlar ile kullanımının her geçen gün artması, tüketiciye gelinceye kadar maliyetinin daha ekonomik olmasını zorunlu kılmaktadır. Daha önceleri doğalgazın taşınım ve dağıtılmasında yaygın olan dökme demir ve çelik borular yerlerini; hızlı bir şekilde, daha ucuz, hafif, kolay şekillendirilebilen, korozyon ve aşınmaya karşı dirençli plastik borulara bırakmıştır. Plastik borular özellikle gaz taşınmasında ABD'de 1950'li yıllardan, Avrupa 'da ise 1960'lı yıllardan bu yana kullanılmaktadır.

PE boruların gaz taşınmasında kullanılmalarının asıl nedeni bu malzemelerin taşınan gazda bulunan korozif maddelere karşı yüksek kimyasal dirence sahip olmasıdır. Ayrıca; kolay taşınmaları, yerleştirilebilmeleri, birleştirilebilmeleri dolayısıyla gaz endüstrileri ve aynı zamanda su ve kanalizasyon ile uğraşan kuruluşlar da mevcut sistemlerini değiştirerek yerlerine PE plastik boruları tercih etmektedirler. Örneğin; son yıllarda İngiltere'de ana dağıtım borusundan alınan doğalgazın kent içine dağıtılmasında kullanılan boruların % 95'den fazlasını ve düşük basınçlı ana gaz borularının %80'ini (180 mm'nin üzerinde) PE borular oluşturmaktadır.

Doğalgazın çıkarılıp kent merkezlerine getirilmesinde kullanılan borulardaki basıncın yüksek oluşu (60-125 bar) nedeni ile bu tür yerlerde yüksek mukavemetli çelik borular kullanılmaktadır. Yüksek basınçlı bu gaz, kent merkezlerinde bulunan basınç düşürücü sistemler yardımıyla kullanma basıncına kadar düşürülüp çeliğe nazaran daha ekonomik olan büyük çaplı plastik borular ile endüstriyel kuruluşlara veya evlere taşınmaktadır.

Plastik borular, ekstrüzyon yöntemi ile üretilmekte olup çap ölçüleri 16 mm’den 1600 mm’ye kadar değişmektedir. Bazı özel borularda ise çap 300 mm’den başlayarak 3600 mm’ye kadar çıkmaktadır.

Daha önceden de belirtildiği gibi boru yapımında kullanılan polietilen, etilen monomerinin polimerizasyonu ile elde edilir ve yoğunluğu 930 ile 950 kg/m3 arasında değişir, polietilen 130°C’de ergimeye başlar 200°C’de akıcılık kazanır.

PE	YOĞUNLUK gr/cm3
DÜŞÜK YOĞUNLUKLU (LDPE)	0,910 – 0,925
ORTA YOĞUNLUKLU (MDPE)	0,926 – 0,940
YÜKSEK YOĞUNLUKLU (HDPE)	0,941 – 0,959
YÜKSEK YOĞUNLUKLU (HDPE)	0,960 ve üzeri

Polietilen Borularda Yoğunluk Arttıkça

Artar Azalır ,

Kristalleşme, Esneklik,

Çekme gerilimi, Saydamlık,

Sağlamlık, Gerilimler

Kimyasal dayanıklılık,

Gaz sızdırmazlığı.

2.1. Polietilen’in Genel Özelikleri

• Özgül ısısı: 0,45 cal/g°C, Öz direnci (yalıtkanlığı): 104 M - m (oda sıcaklığında)

• Boyca genleşme katsayısı: 1.3x10-4 m/m - 2x1O-4 m/m (PE100 borular çekme deneylerinde 6 kat uzayabilmektedirler).

• Korozyondan etkilenmez, çürümez, aşınmaz (ömrü en az 50 yıldır).

• İç yüzey pürüzsüz ve dolayısıyla basınç kayıpların az olması nedeniyle boru çapı seçimi en aza indirgenmiş olur.

• Esneme kabiliyeti yüksek olduğu için, arazinin şekline uyum sağlar ve daha az dirsek kullanılmış olur.

• UV direnci, güneş ışınlarından etkilenmeme özeliği vardır.

• Kullanım basıncına göre çaplarda çeşitlilik olanağı vardır.

• Katodik korumaya gerek yoktur.

• Hafif olduğu için döşenmesi, kangal haline getirilebildiği için nakliyesi kolaydır.

• Kaliteli bir kaynak işleminde kesin sızdırmazlık sağlar.

• İşletme sırasındaki bir problemde müdahale (boğulabilme özeliği) ve tamir kolaylığı sağlar.

2.1.1. Polietilen borularda Standard Çap Oranı: (Standard Dimensional Ratio: SDR )

SÇO = Nominal Dış Çap/ Nominal Et Kalınlığı=(DN/t)= 11- 17,6 arasında değişmektedir.

PE borular kullanım amaçlarına göre renklendirilerek kodlandırılmıştır; gaz dağıtımında kullanılan borular sarı, su dağıtımındakiler mavi, kanalizasyon boruları ise siyah renkte üretilmektedir. Gerçekte bu borular mekanik özelikleri bakımından farklı değillerdir.

Örnek : Anma Çapı 125mm (D= 125mm), et kalınlığı da 10mm (e= 11,36 mm) olan borunun Standart Boyut Oranı (SDR=?) nedir ?

SDR = D/e olduğundan 125/11,36=11 SDR=11’dir

2.2. PE Boruların Sınıflandırılması

• Kullanılan Hammaddeye Göre: PE32, PE63, PE80, PE100

• Mekanik Özeliklerine Göre: A Sınıfı, B Sınıfı, C Sınıfı

• Standard Boyut Oranına (SDR) Göre: SDR 17.6, SDR 17, SDR 11

3. Polietilen Malzemenin Özellikleri

3.1. Fiziksel Özellikler

Başlıca fiziksel özellikler hacim kütle, doğrusal genleşme katsayısı, ısıl özellikler, mekanik özellikler üzerinde sıcaklığın etkileri, elektriksel özellikler, iklime bağlı yaşlanma, geçirgenlik, abrazyon (aşınma direnci), esneklik, yangında davranış.

3.1.1. Hacim Kütle

Polietilen malzemelerin 23°C deki nominal hacim kütlesi, alt sınırı 0.925 g/cm³ olan bir yoğunluk yelpazesi oluşturur. PE’in suya göre ortalama ağırlığı 0.95 tir; böylece özgül ağırlığı sudan daha hafif boruların kaynak yapılmasına imkan verir.

3.1.2. Doğrusal Genleşme Katsayısı

Polietilen, yaklaşık 0.13 veya 0.20 mm/m°C’lık bir doğrusal genleşme katsayısına sahiptir. Karşılaştırma yapıldığında çelik malzemelerin genleşme katsayısından 10 kat daha iyi bir değer olduğu görülür. Bu yüksek değer bazen olumsuz sonuçlar doğurabilir.

Polietilenin gerilmeleri gevşetme kabiliyeti ona, ısıl kökenli gerilmelerin büyük bir kısmını tekrar emme imkanı verir ki, bunlar malzeme üzerinde lokalize edilebilirler. Kış aylarında bir donma riski olduğundan borularda ki büzülme de büyük olacaktır. Fakat polietilenin elastik bir malzeme olduğu dikkate alınırsa, polietilen boru ve bağlantılarda kırılma, çatlama söz konusu olmayacaktır. Bu özelliği onu geleneksel malzemelerden (dökme demir, çelik boru ve bağlantıları gibi) ayırır. Sahip olduğu bu özellikle polietilen malzemeler 0°C’ ın daha altındaki sıcaklıklarda geniş bir kullanım alanına sahiptir.

3.1.3. Isıl Özellikleri

Polietilen ısıl iletkenliği düşüktür (0.4 kcal.m.h.°C’); yani zayıf bir ısı ileticidir.

3.1.4. Mekanik Özellikleri Üzerinde Sıcaklığın Etkileri

Sıcaklık artışı, polietilenin az önce bahsettiğimiz türde önemli bir doğrusal genişlemeye uğramasına yol açtığı gibi, ayrıca, onun mekanik karakteristiklerini de etkiler, şöyle ki; ısının etkisiyle polietilen maddesi önce cam haline sonra geçiş haline sonra kıvamlı-elastik hale en sonunda da sıvı hale geçer. Sıvı hali ortalama 130°C’ ta ve kristalik halinin tüm maddeye yayılması ve onu bir sıvınınkine benzer ve tamamıyla şekilsiz bir moleküler yapıya sokmasıyla ortaya çıkar. Daha yüksek sıcaklıklarda bu sıvının kıvamı giderek azalır, böylece örneğin boru imaline, ek yapımına yada 200°C sıcaklıklarda kendisine polietilen kaynağı yapılmasına imkan verir.

3.1.5. Elektriksel Özellikleri

Polietilen çok iyi bir yalıtkandır. Bu vasıf ona, gömülü kanalizasyonlardan gelen ve doğal olarak toprağa akan elektrostatik yükleri biriktirme yeteneği kazandırır. Dolayısıyla da katodik koruma gibi bir şeye ihtiyaç göstermez. Bu da yapılması gereken periyodik kontrollerin ortadan kalkması demektir.

3.1.6. İklime Bağlı Yaşlanma, Katalizörler

Polietilen, mor ötesi ışınlara ve ısıya karşı duyarlıdır. Mor ötesi ışınlar ve sıcaklık, PE moleküllerinin oksitlenme sürecini hızlandırır; ve bu süreç bazen onun mekanik özelliklerinde de değişmelere sebep olur ve daha sert ve daha gevrek hale gelmesine, dolayısıyla da boruların basınç altında ömürlerinin kısalmasına yol açar. Fakat bu olayın polietileni etkilemesi için, polietilen boruların bir yıl ve daha fazla bu tür açık hava koşullarına maruz kalabilmeleri gerekir. O yüzden, bu olay fazla abartılmamalıdır, polietilen bir kere gömüldükten sonra hem ısıdan hem de gün ışığından kesinlikle korunmuş demektir. Bu amaçla kullanılan katalizörler şunlardır.

Anti-oksidan ısıl dayanıklılığı artırıcı katalizörler olarak, belirli kimyasal işlevlere sahip çeşitli organik moleküller; örneğin, aminler ve çok küçük oranlarda fenol türevleri gibi.

Mor ötesi ışınlardan korumak için, %2-3 oranında hassas bir şekilde dağıtılmış karbon kömürü yada uygun renkli boyalar.

3.1.7. Geçirgenlik

Aşırı şartlar altında bütün PE sınıfları belli gazlar ve sıvılar bakımından geçirgen olarak gösterilir. Geçirgenlik derecesi esas olarak geçirgen maddenin kendisi ve borunun et kalınlığı ile bağlantılıdır. Doğal gazın su şebeke borularına geçirimi nedeniyle tad bozulmasına neden olup olmayacağı konusu ele alınmıştır.

Şu zamana kadar ki bütün sonuçlar makul bir tecrit mesafesi sağlandığı taktirde böyle bir kaygıya gerek olmadığını göstermektedir.

3.1.8. Esneklik

Polietilenin bu özelliği özellikle soğuk havalarda ve boru döşenirken büyük yarı çaplı eğri ile yapılan dönüşlerde herhangi bir ek işleme gerek kalmaksızın kullanılabilmektedir. En önemlisi depremlere karşı direnci fazladır.

3.2. Kimyasal Özellikler

Polietilenin kimyasal özellikleri açısından aşağıdaki konular üzerinde durmak mümkündür. Gaz bileşimine karşı kimyasal direnci ve aktif gerilim barındıran ortamlarda baskı sonucu çatlak oluşumu.

3.3. Mekanik Özellikler

Polietilenin mekanik özelliklerinin incelenmesi, çeşitli zorlamalar ile malzemede oluşan deformasyonlar (yani gerilmeli bir yapıya yada belli bir mekanik zorlanmaya maruz kaldığında verdiği tepkiler) arasındaki bağıntının tanımlanmasından oluşur. Termoplastik polimerler alanında elastikiyet yada plastiklik kaybı şeklinde çok fazla deformasyonla karşılaşılması (ki bu, bir yandan belirli kıvamlı akışkanların belirli akış özelliklerinin masaya yatırılmasını gerektirmektedir. Öte yandan deformasyonların kapsamı ve gündeme getirdiği karmaşık süreçler, bunlar fark edilmeden önce kullanılan mutat malzeme direncinin yetersiz olduğunu göstermektedir.) yeni bir bilimin doğmasına yol açtı.

(Reoloji ‘’akış incelemesi’’ anlamına gelen yunanca bir kökten türetilmiş kelime) Reoloji, polimerlerde zorlama ve kısıtlamalar ile deformasyonlar arasındaki bağıntı üzerindeki zaman faktörünün etkisini net bir şekilde ortaya koyar.

4. POLİETİLEN BORULARA UYGULANAN KAYNAK YÖNTEMLERİ

PE plastik borular genellikle fabrikalarda üretilerek belirli uzunluklarda kesilip (yaklaşık 6m) şantiye sahasına getirilirler. Bu tür boruların, gerçekleştirilmiş örnekleri olmasına karşın, şantiye sahasında üretilmeleri pek pratik olmamaktadır. Boruların birbirlerine birleştirilmesinde en ideal yöntem kaynaktır. Bu amaçla uygun birçok birleştirme yöntemi geliştirilmiş olmasıyla beraber en yaygın kullanılan yöntemlerin başında, Elektrofüzyon (electrofusion) ve Alın-Ergitme (butt-fusion or hot-plate ) kaynak yöntemleri gelmektedir. Bunların yanı sıra özellikle köşe birleştirmelerde Ekstrüzyon kaynağı kullanılmaktadır.

4.1. Elektrofüzyon Kaynağı

Elektrofüzyon kaynak yönteminin prensibi oldukça yeni olmasına karşın ısıtmak için direnç tellerinin kulanılması 1900 'lü yıllara kadar gitmektedir. 1956 yılında Mannesman AG ilk olarak Elektrofüzyon yöntemini PE basınçlı boruları birleştirmek amacıyla geliştirmiştir. Bu yöntem günümüzde 20- 200 mm çaplı boruların birleştirilmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu sistemde her bir bağlayıcı eleman (fitting ya da manşon) ergiyen yüzeye yakın ve iç kısma gömülü entegre bir ısıtıcı tel (elektrik direnç teli) ile donatılmıştır

Tel sargılar, tek veya çift sargılı olmak üzere 2 türde düzenlenebilir. Tek sargılının çift sargılıya göre en büyük üstünlüğü özellikle ergitme işlemi sırasında ortaya çıkabilecek kısa devre oluşumunun bu yöntem ile ortadan kaldırılmış olmasıdır.

Bir gerilim düzenleyici ve zamanlama ünitesi ile donatılmış bir akım üreteci ile akım verildiğinde ısıtıcı elemanlar yardımıyla bağlayıcı elemanın iç kısmı ergitilir. Bağlayıcı elemanın iç çapı birleştirilecek borunun dış çapından yaklaşık olarak % 1,1 daha büyük olarak üretilir.

Bağlayıcı eleman ısıtılmaya başlayınca ısıl genleşmeden dolayı boru ile eleman arasındaki boşluk azalır. Ergiyen malzemenin miktarındaki artış, bağlayıcı eleman ve borunun birbirlerine tamamen yapışmalarına yardımcı olacak basıncı sağlar. Yüzeyler arası sıcaklık, bağlantının alanına bağlı olarak bir akım üreteci tarafından sağlanır ve bu enerji sargının direncine, uygulanan gerilime ve ısıtma süresine bağlıdır. Ergime süresinin kontrolü bu parametrelere bağlı olarak otomatik bir şekilde bir kontrol kutusu yardımıyla ayarlanır. Kullanılan gerilim 35- 40V civarında olmaktadır ve ayrıca üreteçten elde edilen gücü uygun duruma getirip kararlı bir gerilim sağlamak için bir dönüştürücü gereklidir. aşağıda kaynak sistemi şematik olarak gösterilmiştir.

Yapılan çalışmalarda Elektrofüzyon kaynak yöntemi ile yapılan bir bağlantının performansının, uygun bir birleştirme yapıldığı sürece kullanılan boru malzemesininkinden daha iyi olduğu saptanmıştır. Bu tür bağlantıların performansı, kullanılan sargı tellerinin yardımıyla güçlenmekte ayrıca kaynaktan sonra bağlantının yavaş soğutulması da performansı olumlu yönde etkilemektedir. Bu yöntemin etkinliğini azaltan en önemli faktör birleştirme yüzeylerinin yeterince temiz olmamasıdır. Bu nedenle, çoğu zaman kaynak öncesi borunun dış çapından bir miktar malzeme rendelenerek alınır. Borunun dış çapından belirli bir uzunluk ve kalınlıkta talaş kaldırmak için mekanik olarak çalışan çeşitli türde aparatlar geliştirilmiştir.

4.1.2. Elektrofüzyon Kaynağının Yapım Aşamaları

• Boruların kaynak yapılacak uçları düz ve pürüzsüz olarak kesilerek, kaynak yapılacak ek parçanın içerisine dayanma sınırına kadar yerleştirilerek boru üzerinde giriş sınırı işaretlenir.

• Kaynak uygulanacak boru yüzeyi temizlenerek, kaynak öncesi raspa ile yüzey oksidasyonu alınmalıdır.

• Kaynak yapılacak ek parçalar ambalajından kaynak aşamasında çıkarılarak, kaynak yapılacak Elektrofüzyon yüzeyleri alkol ile temizlenmelidir. Gerek borunun ve gerekse ek parçanın kaynak olacak yüzeyleri temizlendikten sonra elle temastan korunmalıdır.

Daha sonra boru işaretli kısmından, ek parçanın dayanma sınırına kadar yerleştirilir.

• Elektrofüzyon kaynak uçları yukarıya gelecek şekilde boruyla birlikte düz olarak kontrol edildikten sonra sabitlenir. Kaynak makinası soketleri, ek parçanın kaynak uçlarına yerleştirilir ve kaynağa hazır duruma getirilir.

• Kaynak işlemi için makina hazır sinyali verdikten sonra, barkod okuyucu veya elle kaynak parametreleri girilerek kaynak işlemi başlatılır, genel olarak kaynak makinaları kaynak süresini ve gerilimi ekranda göstererek kaynak işlemini otomatik olarak sonlandırarak bitiş sinyali verir.

4.2. Alın Kaynağı

Alın kaynağı, aynı çap ve et kalınlığındaki boru ve boru ek parçalarının basınç ve sıcaklık yardımıyla alın alına birleştirilmesi suretiyle gerçekleştirilen bir bağlantı metodudur.

İç çap daralmasına yol açması ve tamamen uygulayıcı kabiliyeti ile doğru orantılı sağlamlığı sebebiyle doğal gaz hatlarında riskli görüldüğünden uygulanmamakta, su ve kanalizasyon hatlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

5. POLİETİLEN KAYNAK KRITERLERİ

a) Kaynak yapılacak kısımlar ; Kaynak ve soğuma süresince kötü hava koşullarından korunmalı.

b) Kaynak yapılacak boru ; İçindeki basınçlı hava - gaz akımlarından korunmalı.

c) Boru

d) Kaynak bölgesi mekanik zorlamalara maruz kalmamalı.

e) Kaynak yapılacak bölgeler temizlenmelidir.

6. POLİETİLEN KULLANILMASININ DEZAVANTAJLARI

Güneş ışığına karşı dengesizlik.

Yüksek lineer termal uzama katsayısına sahip olması. (Bu olumsuzluk, çevre şartlarındaki sıcaklık değişimleri şebeke dizaynı sırasında dikkate alınıp kompanse edilmelidir.)

Güneş ışığı polimerdeki branşlaşmış halkaların kırılmasına yol açar. (Bu etki % 2 siyah karbon ilavesi ile ortadan kaldırılabilir.)

Polietilen ateşte bir mum gibi eriyerek yanar. Sıcaklığa karşı duyarlığı bilindiğinden depolama sırasında tutuşma risklerine karşı önlem alınmalıdır.

7. İMALAT TEST VE STANDARDLARINA İLİŞKİN BİLGİLER

7.1. Üretim Kontrol Testleri

Üretimin periyodik olarak kontrol edilmesi amacı ile yapılır. Bu nedenle her grup üretim çeşitli test parametreleri ile belirli aralıklarla kontrol edilir. Test aralıkları zaman içerisinde değişiklik gösterebilir.

Bu testler,

- Boyut kontrolleri,

- Çekme mukavemeti ve uzama,

- Kısa süreli basınç altında test,

- Yoğunluk,

- Eski haline dönme,

- Erime akış hızı.

8. POLİETİLENDE RENK SEÇİMİ

Gaz dağıtım şebekelerinde kullanılan PE boruları rengi birkaç istisna haricinde, sarı seçilmektedir. Ana amaç hafriyat vs. esnasında rengin kolaylıkla seçilmesi, böylece gaz borularının mekanik darbelerden korunmasıdır. Başka önemli bir faktörde siyah renkli üretimde hammaddeye katılan hurda/ kırık v.s’nin karbon siyahı nedeniyle kamufle edilebilmesi, bu problemin sarı renkli üretimde mümkün olmamasıdır. Doğalgazda sarı rengin yaygın kullanımına karşın, sarı PE nin çevre koşullarına karşı yeterli mukavemet göstermediği yönünde haksız eleştirilerde yapılmaktadır.

9. PE BORULARDA TAŞIMA

Polietilen boruların esnek olması kangal haline getirilerek taşınmasını kolaylaştırır. Boru çaplarına uygun kablo kasnaklarına (dram) sarılarak taşınabilirler.

Bu özellik boru çaplarına bağlı olarak uzunluk değişikliği göstermesine rağmen bir dram ile 200-300 metre PE boruyu bir seferde taşıma ve hazır tranşeye serme olanağı verir. Kangal ağırlıkları 50 kg. civarında olduğundan bindirme, indirme, taşıma kolaylığı vardır. Polietilen boruların kangal haline getirilmesi sırasında dikkat edilmesi gereken özelliklerden biri 125 mm’ den büyük borularda bu işlemin gerçekleşmeyeceği, diğeri ise kangal iç çapının boru dış çapının 20 katından az olmaması gerektiği konusudur. Bu özellik sayesinde standart kangal boyutları oluşturulabilir.